Realizzare la propria casa con una stampante 3D

Ultimo aggiornamento: 19.06.19

 

Nell’ambito della Milano Design Week 2018 l’architetto Massimo Locatelli di CLS Architetti ha firmato, in collaborazione con Italcementi, Arup e Cybe, un progetto di casa ottenuta tramite la stampa 3D. Realizzata in Piazza Beccaria a Milano, tramite una miscela di polveri di cemento, inerti e leganti, vuole dare una risposta alle esigenze di chi vuole una casa moderna, dimostrando anche come la tecnologia e il suo sviluppo aiutino a migliorare la qualità della vita.

 

Il progetto

Il nome di questo edificio è 3D housing 05: si tratta in realtà di un modulo abitativo di 100 mq, che è costituito da una zona giorno, una notte, una cucina, un bagno e un tetto. La particolarità di questo modello, oltre al metodo di realizzazione, sta nell’insieme di materiali che si confrontano tra loro, creando un mix contemporaneo.

Pensiamo al cemento che entra in contrasto con i serramenti in ottone, l’intonaco liscio con i sanitari in marmo. All’esterno il cemento si stratifica e si fonde con il verde che si arrampica lungo le pareti fino a raggiungere il tetto.

Il progetto dimostra di essere all’interno di un nuovo linguaggio architettonico, in quanto, chi idea questo prodotto, è libero dai vincoli tradizionali e può modellare liberamente la materia, spaziando con la creatività. La tecnologia utilizzata è anche sostenibile, visto che i materiali utilizzati possono essere demoliti e poi usati di nuovo per altre costruzioni. Inoltre è possibile anche spostare, ampliare o rialzare la stessa casa senza impatto sull’ambiente.

Un altro vantaggio è quello di ammortizzare i costi e anche i tempi di realizzazione: infatti è possibile realizzare 100 mq in una sola settimana.

 

 

La realizzazione

Italcementi è un’azienda che, a partire dal 2005, ha iniziato a sperimentare vari materiali da utilizzare con la stampa 3D per ottenere edifici realizzati in questa maniera. Sono così riusciti a crearne uno che, miscelato e trasportato con una pompa, è stato poi estruso attraverso gli ugelli della stampante preposta all’opera. Questo materiale è inoltre in grado di sostenere i vari strati che vengono posti uno sull’altro durante il processo, ovvero quella che si chiama stampa additiva.

 

Naturalmente il risultato è stato raggiunto grazie a una collaborazione tra diverse figure.

Ingegneri, architetti, chimici dei materiali, ricercatori, provenienti anche dall’Harvard College Graduated School of Design. Il progetto apre le porte a tante diverse possibilità, come la creazione di un luogo sicuro per chi, purtroppo tanti nel mondo, non ha a disposizione una casa oppure la costruzione di una unità abitativa in breve tempo nei posti colpiti da disastri ambientali.

 

L’idea americana

Non sono da meno gli americani, che hanno ideato una stampante 3D, progettata dalla startup ICON, in grado di costruire una casa in sole 24 ore per una somma inferiore ai 4.000 euro. Si tratterebbe di un edificio di circa 60 metri quadrati: come è fatto?

La facciata è arrotondata ed è presente un portico che lo rende esteticamente molto gradevole. All’interno ci sono una zona giorno, dotata di cucina e salotto, una camera da letto e un bagno.

Il primo esperimento è stato fatto ad Austin, in Texas, dove è stata realizzata la prima casa da 250 metri quadrati usando la stampante 3D Vulcan. Successivamente alla messa in opera delle fondamenta, i manovali montano le finestre e i vari infissi. L’azienda sta però pensando anche di creare dei robot che sopperiscano a questa necessità e di usare droni per la pitturazione.

La ICON però non pensa di sfruttare la sua invenzione prettamente a scopo di lucro, in quanto collabora con New Story, una società che vuole ovviare alla carenza di alloggi nel mondo. Per questa ragione le due aziende si sono impegnate a costruire ben 100 case, ottenute con la stampa in 3D, per una cifra inferiore ai 4.000 euro. Per fare in modo che ciò avvenga, ICON ha progettato materiali all’avanguardia, che rispondono a criteri di sicurezza e che garantiscono anche il comfort di chi ci andrà ad abitare.

 

Il caso di Apis Cor

Naturalmente le sperimentazioni non si fermano solo al nostro paese e all’America: anche i Russi hanno voluto far parte di questo progetto e hanno creato la loro soluzione. In sole 24 ore, infatti, sono riusciti a costruire una casa con una spesa pari a 10.000 euro.

La Apis Cor, questo il nome dell’azienda, ha brevettato una stampante 3D in grado di realizzare in situ un intero edificio. Precedentemente, infatti, venivano prima create all’interno di un laboratorio e poi montate sul posto.

Quella che la società è riuscita a costruire in così breve tempo ha uno spazio pari a 37 metri quadrati, ed è suddivisa in cucina, soggiorno, bagno e una piccola anticamera nell’ingresso. Per creare il tutto è stata usata una miscela a base di cemento, a eccezione degli infissi e della verniciatura che, naturalmente, sono state fatte successivamente e non dalla stampante 3D.

L’Apis Cor, inoltre, assicura che la durata di questa casa sarà pari a 175 anni, in quanto lo scopo dell’azienda è proprio quello di garantire costruzioni non solo ecologiche ma anche affidabili. Non è certamente il primo caso, ma se pensiamo che in Cina si ebbe un’altra casa stampata in loco, composta da due piani, dobbiamo considerare la differenza tra i due esperimenti. I cinesi, infatti, ci misero ben 45 giorni e non sole 24 ore, come la Apis Cor.

 

 

Il primato italiano

WASP è un’azienda italiana che non vuole solo stampare le case in 3D, ma farlo anche con materiali naturali. Durante la conferenza A call to save the world, ha infatti presentato Gaia, un caso per ora unico al mondo, cioè un edificio ottenuto tramite materiali di scarto provenienti dal riso e terra.

Per ottenere tale risultato è stata usata una stampante 3D (Controllare qui la lista delle migliori offerte ) alta ben 12 metri, che l’azienda aveva già presentato nel 2015. La casa ha inoltre la caratteristica di avere mura molto efficienti e che riescono a creare un ambiente salubre.

Pensiamo anche che, per ottenere il risultato finale, ci sono voluti solo 10 giorni di lavoro e una spesa davvero contenuta: 900 euro di materiali per un totale di 30 mq di superficie.

 

 

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